一、现场组对焊接施工

（一）基础与支撑准备

1.核对烟囱钢内筒基础标高、中心线，安装支撑胎架 / 环形支座，确保支撑水平度、承载力满足设计要求；

2.倒装法需安装液压顶升系统，调试顶升设备，保证同步升降。

（二）节段组对

1.首节安装：采用吊装设备将首节钢内筒吊至设计位置，用激光水平仪校准垂直度、标高，定位焊固定； 组对间隙：碳钢≤2mm，不锈钢≤1.5mm；错边量严格控制在规范内，严禁强力组对。

2.后续节段组对：上节筒体与下节筒体对接，环缝组对时同步校准垂直度和圆度； 法兰、加强圈与筒体焊接处，需提前清理坡口、打磨平整，保证焊接结合面紧密。

3.特殊部位处理：封头、变径段与筒体组对：采用过渡板过渡，避免应力集中； 烟气密封部位：组对时预留密封槽安装位置，焊缝需连续无断点。

（三）焊接施工

1. 焊接前准备

预热：对于厚壁筒体、低合金高强钢，按工艺要求预热，采用火焰加热或电加热，测温点均匀分布；

清理：坡口及两侧 20mm 范围内清除油污、铁锈、水分，不锈钢部位用丙酮擦拭，防止污染。

2.  焊接过程控制

严禁在焊缝以外的筒体表面引弧、收弧；

焊接电流、电压严格按 WPS 执行，焊工不得擅自更改参数；

多层焊每层焊道清理干净，清除焊渣、气孔后再进行下一层焊接；

不锈钢焊接后，及时用不锈钢清洗剂清理焊缝表面，防止腐蚀。

二、焊接检测与质量验收

（一）外观检测

1.焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边等缺陷；

2.焊缝余高：碳钢≤3mm，不锈钢≤2mm；焊缝宽度超出坡口边缘每侧≥1mm；

3.咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长度≤焊缝长度的 10%。

（二）无损检测

1.检测比例：一级焊缝 100% 检测，二级焊缝按设计比例抽检；

2.检测方法： 碳钢筒体：优先采用超声波探伤，重要部位补充射线探伤； 不锈钢筒体：优先采用 UT，密封焊缝采用 RT；

3.合格标准：符合《承压设备无损检测》（NB/T 47013）标准，无超标缺陷。

（三）返修处理

1.检测发现缺陷时，按缺陷位置、大小制定返修方案，用碳弧气刨或角磨机清除缺陷，补焊后重新进行无损检测；

2.同一部位返修次数：碳钢≤3 次，不锈钢≤2 次，超过次数需经技术负责人审批。

三、安装就位与整体调整

1.所有节段焊接、检测完成后，用全站仪复核钢内筒整体垂直度、标高，偏差需符合设计要求；

2.调整支撑环、加强圈的位置，确保钢内筒与外筒的间隙均匀，无碰撞、无应力集中；

3.安装烟气进出口接管、人孔、测温测压接口等附属部件，组对焊接后再次检测。

四、防腐补口与密封处理

1.焊缝防腐：焊接检测合格后，对焊缝及热影响区进行防腐处理，涂刷与钢内筒匹配的防腐涂料，补涂底漆、中间漆、面漆，漆膜厚度与母材一致；

2.密封处理：节段对接缝隙、法兰连接处采用耐高温密封胶填充，防止烟气泄漏；

3.内衬防腐：若钢内筒内衬有防腐层（如玻璃鳞片、陶瓷涂料），按工艺要求补涂，确保整体防腐性能。

五、安全与环保管控

（一）核心安全要点

1.高空焊接：必须双绳安全带固定，严禁单人焊接作业；焊接下方铺设防火毯，防止火花引燃杂物；

2.动火监护：动火作业全程配备专职监护员，配备足量灭火器，作业后清理余火，停留 30 分钟以上确认无复燃风险；

3.吊装安全：吊具、索具定期检测，吊点受力均匀，严禁超载吊装，吊装区域禁止站人。

（二）环保要求

1.焊接烟尘采用移动式烟尘净化器处理，达标后排放；

2.焊渣、废焊条、废焊材桶等危险废物，交由有资质单位处置，严禁随意丢弃；

3.不锈钢焊接产生的废渣单独收集，避免重金属污染。